Revista Nueva Minería

(Foto: KGHM)

Para una mayor eficiencia energética en las plantas procesadoras de minerales destaca la tecnología HPGR que proporciona reducciones en el consumo de este recurso del orden de un 34%. Beneficio no menor, considerando las políticas de ahorro de costos que están aplicando en la industria minera para enfrentar el difícil momento que atraviesa el sector.

Revista Nueva Minería y Energía

Daniela Tapia
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La innovación ha tenido un especial protagonismo en el último tiempo, considerando las políticas de ahorro de costos que se están aplicando en la industria minera para enfrentar el difícil momento que atraviesa el sector. En la reciente Conferencia Internacional de Procesamiento de Minerales, Procemin 2016, este fue precisamente el tema clave que cruzó las jornadas de análisis.

De hecho, el presidente del evento, Jaime Sepúlveda, director Ejecutivo en J-Consultores, destacó que las crisis son una “verdadera bendición”, porque éstas conllevan progresos.

“Es en las crisis cuando nuestra creatividad, nuestra capacidad de descubrir y nuestras estrategias para salir de la situación conflictiva afloran. Sin crisis no hay cambios, no hay creación, no hay desarrollo”, dijo Sepúlveda en el evento.

Y es que el cobre y el hierro son los minerales que más energía consumen en su procesamiento. Sin ir más lejos, algunas estimaciones señalan que estos dos metales ocupan casi la mitad del total de energía utilizada en la conminución de todos los minerales que se procesan en el mundo.

De ahí que diseñar mejores circuitos de flotación se ha transformado en un objetivo prioritario. En este sentido, destaca la celda de flotación Jameson de alta intensidad que puede crear circuitos de flotación de menor costo, más eficientes y con mejor rendimiento.

Ya en 1989 se instaló la primera celda Jameson comercial en la operación de Mt Isa Mines, Australia, en respuesta a los defectos de las celdas de flotación columnar.

“Actualmente existen más de 250 celdas Jameson instaladas en la industria de los minerales que realizan el tratamiento de carbón, metales base y caudales de extracción por solventes. Existen más aplicaciones en la industria del tratamiento de agua”, sostuvo Virginia Lawson, gerente de Jameson Cell Technology de Glencore Technology.

El cobre y el hierro son los minerales que más energía consumen en su procesamiento. (Foto: Antofagasta Minerals)

¿Cuáles son sus otros beneficios? Una sola celda puede tratar más de 3.000 m3/h y es capaz de producir una tasa de concentrado de 130 tph. “En muchas instalaciones de la Celda Jameson el área útil necesaria ha sido reducida entre un 30% a un 40% en comparación con las celdas mecánicas convencionales”, dijo Lawson.

Asimismo, debido a las burbujas de aire fino, la mezcla intensa, la alta probabilidad de contacto y la alta carga de burbuja/partícula, la consistencia de esta celda logra altas recuperaciones y leyes.

“La celda se puede ajustar fácilmente para lograr la posición deseada en cualquier curva de recuperación de ley”, agregó la representante de Glencore Technology.

Otra innovación la representa la tecnología HPGR, en la cual el material es comprimido por un set de rodillos en un solo lecho seco. De esta forma, la energía de compresión es aplicada a todo el mineral en su conjunto y, a la vez, permite importantes ahorros de agua y energía.

“Sin embargo, es necesario seguir mejorando esta tecnología, pues el desgaste de los rodillos es acelerado (lo que depende de numerosas variables). Por lo tanto, el foco se debe centrar en mejorar la eficiencia global en estos equipos y evitar los paros no programados con los equivalentes costos energéticos asociados”, plantearon los representantes de la empresa alemana UVR-GIA, en el marco de Procemin.

HPGR, tecnología en boga

La baja de la actividad minera ha obligado a innovar en los procesos, por lo que la eficiencia en el procesamiento de minerales se vuelve prioritaria. Así al menos lo entienden en la compañía Weir Minerals, que en el marco de Procemin, destacó su experiencia en diferentes aplicaciones (cobre, oro y hierro) mediante el uso de HPGR (rodillos trituradores de alta presión). Esto, en el contexto de la utilización de circuitos cerrados para minerales secos mediante clasificación.

“Cuando hacemos la selección de estos equipos, realizamos un escalamiento. Tenemos una planta piloto en Quilicura donde tenemos un HPGR industrial. Lo que hacemos es tomar una muestra de una tonelada y media, la pasamos por este HPGR y vamos variando ciertos parámetros como velocidad del rodillo, presión, entre otros aspectos. Revisamos los resultados con los ingenieros de nuestros laboratorios de KHD en Alemania, y con eso llegamos finalmente a una selección certera del equipo, su consumo energético y la duración de los rodillos”, planteó Javier Valdeavellano, ingeniero de Conminución de Weir Minerals.

Respecto a la situación por la que atraviesa la industria minera, en Weir Minerals creen que los bajos precios van a permanecer un buen tiempo, por lo que los HPGR vienen a ser una solución en cuanto a la reducción de energía.

“Existen estudios que indican que, al reemplazar en un arreglo de tipo SABC (SAG + Molinos de Bolas + Chancadores de Pebbles) la molienda SAG por un circuito de chancado secundario más HPGR, se pueden alcanzar reducciones entre un 21% y un 34% de energía”, añadió el especialista de Weir Minerals.