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Transformación digital en minería: Viaje sin retorno

5 octubre, 2018
Sandvik Automatización

(Foto: Sandvik)

Apostar a una minería 100% autónoma es la discusión que hoy se está dando en la industria. Por ahora se multiplican los camiones autónomos o los equipos teleoperados al interior de faenas que se monitorean a miles de kilómetros de distancia, entre otras aplicaciones.

Por Paula Chapple

Revista Nueva Minería y Energía

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Lo que se veía lejano y perteneciente a la ciencia ficción, hoy es una realidad. La automatización y robótica están cada vez más presentes en minería y su desarrollo crece en forma exponencial. La preocupación por la salud y seguridad de los trabajadores, sumado a la mejora de la productividad en el proceso minero, ha hecho que la industria fije su mirada en la tecnología y las soluciones que ofrece.

Hoy son parte del paisaje de diversas faenas nacionales la implementación de flotas teleoperadas y autónomas con supervisión mínima (Autonomous Haulage Systems, AHS). Sumado al empleo exitoso de brazos robóticos para tareas tan diversas como remoción de escoria en hornos, máquinas despegadoras de cátodos en refinerías, remoción de placas en procesos de electroobtención e incluso lavado de camiones.

Para Javier Ruiz Del Solar, director ejecutivo del Centro Avanzado de Tecnología para la Minería (AMTC) de la Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas de la Universidad de Chile, “las mayores necesidades en esta materia se encuentran en operación mina, fundición y refinería, ya que genera beneficios importantes en seguridad, productividad y reducción de costos”.

Aplicabilidad en minería

En el amplio contexto de las actividades mineras, lo primero que se debe analizar es el por qué automatizar o robotizar ciertas faenas. Una razón podría ser alcanzar una mayor seguridad de las operaciones, donde lo que se busca es alejar a los trabajadores de tareas peligrosas o ambientes adversos. “Con la teleoperación, en vez de que el trabajador tenga que acceder a la mina, se pueden operar los equipos desde un centro de control, mejorando la calidad del puesto de trabajo”, apunta Javier Ruiz Del Solar.

¿Pensar en minas sin personas será posible en un futuro? “Lo cierto es que para poder predecir esta hipótesis se deben analizar las limitaciones que hoy muestran las tecnologías, en especial la robótica”, detalla el experto de la AMTC. Entre estas se encuentra la variabilidad y observabilidad del entorno, junto con la complejidad de las tareas.

Los entornos tienen distinta complejidad. Pueden ser estáticos, cuasi estáticos, dinámicos o muy dinámicos. Lo que hace el robot es tomar decisiones. Por ejemplo, si el ambiente cambia poco, será simple ejecutar tareas desde un punto a otro. Otra variante tiene que ver con la observabilidad. Un ejemplo es tener un vehículo minero al interior de un túnel y su comportamiento frente a las personas; escenario que dependerá de tener habilitadas numerosas cámaras.

El tercer ámbito es el de la complejidad de las tareas. Bajo la premisa que la robótica no puede resolver cualquier problema, hoy en día, por ejemplo, es un tema no resuelto y aún en desarrollo, la automatización de los procesos de tronadura y manejo de explosivos.

Ante la interrogante de si la minería 100% autónoma es posible, la respuesta, al menos por ahora, apunta que “para llegar a esa frontera tenemos que ser capaces de automatizar todos los procesos unitarios, incluidos los de tronadura y perforación, hacer mantenimiento autónomo y que, frente a una emergencia, el problema se pueda resolver con equipos autónomos”, señala Javier Ruiz Del Solar.

La propuesta entonces es transitar hacia sistemas colaborativos, entornos en los cuales personas y máquinas autónomas o teleoperadas, interactúen de forma flexible y sinérgica.

Para los expertos, lo primero que se debe analizar es el por qué automatizar o robotizar ciertas faenas. En la foto, robot despegador de cátodos de la Refinería de Codelco Ventanas. (Foto: Codelco)

En esta ecuación el capital humano es vital. Según sostiene Sergio Munro, regional business development Manager Latam de Cisco, “en esta industria hay que convivir con un mundo que es físico, el de las maquinarias, la producción y operación, y cómo introducimos la digitalización a esos procesos y los vamos mejorando día a día. Y todo esto sin olvidarnos de dónde proviene esta industria, del trabajo duro de las personas”.

Desafíos digitales

Uno de los retos en esta transformación digital será adaptar las distintas tecnologías a un ambiente extremo, aislado y de grandes instalaciones, manteniendo su universalidad.

Para Alfonso Viveros, director de la Asociación Chilena de Empresas de Tecnologías de Información (ACTI), “el gran desafío que tenemos es la interoperabilidad de los sistemas. Es importante que las empresas mineras exijan a sus proveedores la interoperabilidad, porque la única forma de avanzar en tecnología es poder transformar digitalmente nuestros negocios, en que las palas hablen con los camiones, y propender hacia los estándares abiertos”, señaló en el marco de la II Conferencia Anual Latam IT & Technology in Mining desarrollada en Santiago.

Lo segundo es hacer una introspección a nivel de las empresas, sumando el talento humano, de manera de desafiarlo y seducirlo a que se haga parte de la tecnología. El capital humano es, por tanto, parte de la fórmula de esta nueva mirada tecnológica.

Visión similar es la de Federico Galvez-Durand, director de Innovación y Transformación Digital de Exonumis SpA, quien sugiere que “desde el punto de vista de la tecnología, el mayor reto es tener una planificación de alto nivel para poder saber por dónde enfocar el esfuerzo, lo importante es tener la claridad, primero de la tecnología y luego hacia dónde vamos con ella”.

De esta manera, big data, internet de las cosas (IoT), inteligencia artificial, realidad inmersiva o robótica avanzada, son sólo parte de las tecnologías asociadas a la transformación digital que podrán adoptar en el futuro las compañías mineras para escalar y adaptarse a la Industria 4.0 si quieren mantener su competitividad.

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