Revista Nueva Minería

Recuperar pasivos mineros que antes se desechaban es una tendencia creciente en la industria. Una apuesta que genera nuevas oportunidades de negocio, y por cierto, beneficios ambientales.

Revista Nueva Minería y Energía
Paula Chapple

La reducción y reutilización no sólo es una búsqueda ética de la industria. En ambos conceptos está incluida la gestión de activos donde se revalorizan productos que requieren altos costos de operación, disposición o terminan como pasivos. Así, se logra obtener productos que optimizan los costos e incrementan la productividad.

Los principales residuos en la industria minera son los masivos o sólidos generados en grandes volúmenes. Y ya hay iniciativas que buscan su reciclaje, como los estériles, las escorias y relaves.

Para el profesor Mario Sánchez, director de Ingeniería Civil en Metalurgia de la Universidad Andrés Bello (Unab), el reciclaje se ha transformado en una solución real a la gestión de residuos. No obstante, la clave del éxito de este proceso es un cambio de paradigma, que apunte a ver los materiales descartados como recursos y no como desechos.

“Hay materiales, como la escoria, que tienen grandes ventajas y son fáciles de extraer a bajo costo. Además, son residuos que por lo general están caracterizados, y que bien podrían utilizarse, por ejemplo, para la industria siderúrgica”, considera Sánchez.

No obstante, estas escorias que vienen de la industria del cobre y que tienen alto contenido de hierro (entre un 45 y un 50%), “su gran problema es que traen remanentes de cobre y el cobre es un veneno para la industria siderúrgica. Hay que entrar a pensar qué hacer para sacar ese cobre a esta escoria y poder utilizarlo en la siderurgia y entregarlo como recurso”, propone el investigador de la Unab.

Reciclaje de hierro

Desde noviembre de 2008 se encuentra en operación la Planta Magnetita de CAP Minería, y uno de los productos que lograron generar es concentrado de hierro a partir de un relave. “Es 100% comercial”, asegura Cristián Valdez, jefe de Ingeniería de Procesos de CAP Minería.

“Lo que hicimos fue darle una mirada distinta a un relave, a una materia prima para un proceso activo”, destaca, agregando que entre las cualidades de la planta se cuenta su funcionamiento “en un 98%” con el agua de relave o agua de proceso. ¿Cómo? “Haciendo una recirculación de las aguas”, explica.

El proceso productivo comienza en la comuna de Tierra Amarilla, donde el hierro es recuperado desde relaves provenientes de Mina Candelaria, en una instalación denominada Planta Magnetita. Aquí, el material pasa por tambores de concentración magnética que atrapan el mineral, para luego conducirlo al área de molienda y concentración, donde se reduce su tamaño. Posteriormente se eliminan las impurezas mediante el proceso de concentración.

Una vez obtenido el producto final, conteniendo sobre 66% de fierro, es acondicionado y enviado en forma de pulpa a través de un ducto minero subterráneo de 120 kilómetros de longitud, que nace en la Planta Magnetita y finaliza en el Puerto Punta Totoralillo en la comuna de Caldera.

En Puerto Punta Totoralillo, ubicado a 25 km al norte de Caldera, la pulpa es filtrada para obtener concentrado de hierro, el cual es transportado por correas hasta el área de almacenamiento, donde se realiza el acopio final, previo al embarque. Esta zona tiene una capacidad de hasta 300.000 toneladas de concentrado, contando con dos canchas de adicionales para almacenamiento de material de terceros. Finalmente, el material se envía desde el área de almacenamiento hasta el cargador de barcos en cintas transportadoras encapsuladas que se extienden por el muelle mecanizado, estructura capaz de cargar naves de hasta 200.000 toneladas.

Ácido sulfúrico

Otro caso de éxito en la minería es la recuperación de ácido sulfúrico. “Hoy no hay fundición que no tenga una planta de ácido sulfúrico para controlar las emisiones al medioambiente. Si bien partió como una solución a un problema ambiental, hoy agrega valor al proceso, el mirar los pasivos mineros y cómo poder estructurar algún uso de estos materiales para reutilizarlos”, señala Mario Sánchez.

El uso principal del ácido sulfúrico producido en Ventanas es para procesos de refinación electrolítica interna y lixiviación de minerales de cobre. (Foto: Codelco)

Un caso emblemático, por encontrarse además inmerso en un pueblo, es la División Codelco Ventanas. Producto de la oxidación de elementos asociados al cobre en su etapa de fusión y conversión en la FURE, se generan gases de dióxido de azufre que son capturados por los sistemas de manejo de gases, diluyéndolos y enfriándolos, para someterlos posteriormente a una etapa de limpieza seca y húmeda.

“El gas de SO2 acompañado de O2, son incorporados a la etapa de conversión, donde a una temperatura de 400°C y en presencia de un catalizador de pentóxido de vanadio, se produce el acondicionamiento del gas para la etapa de absorción, la cual se encarga de generar el ácido sulfúrico en las etapas de absorción con ácido de 98%. El remanente es procesado con peróxido de hidrógeno, oxidando y absorbiendo las concentraciones bajas de SO2 en chimenea de Planta”, cuenta Claudio Díaz, ingeniero jefe de la Planta de Ácido de Codelco Ventanas.

Cabe destacar que el uso principal del ácido sulfúrico producido en Ventanas es para procesos de refinación electrolítica interna y lixiviación de minerales de cobre.

Revalmin 2016

Una serie de casos exitosos de recuperación de impurezas en la industria minera nacional se analizaron en el marco del primer encuentro en Re-Valorización de las Impurezas Mineras, Revalmin 2016, organizado por Fuente Minera.

En el encuentro participaron representantes de compañías mineras y de empresas proveedoras, además de especialistas, quienes compartieron experiencias de pasivos mineros que han logrado ser puestos en valor como un activo comercial.